其次：模具在生产过程中的注意事项~提到模具的维护与保养，在很多压铸操作工的脑海里会立即闪现出一个概念，总认为那是模修工的事，和他关系不大，其实正好相反。所有模具的命运如何可以说都在压铸操作工的手里掌握着。打个比方说，你是有一部车，开了几年坏掉了，你能说都是那些个洗车的造成的吗?所以模具在使用过程中以下几点要特别注意：

(1)模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。在实际生产中我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。模具的材料一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的，再好的模具钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。模具在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的模具甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用模具冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低模具的温度了。其好处在于有效延长模具寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因模具温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。

(2)模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的模具可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。

(3)对模具分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，如果老板起点高，买一副好的模具，那么就显得工作轻松得多，如果模具质量不好，生产时在模具分型面上难免有飞边或者污垢的产生，操作工应该经常的去清理这些部位，随时配备一把小铲刀(公司应给你的员工把工具准备齐全，有好的枪才能打仗)。如果有了飞边没有及时清除，模具分型面很容易压塌，造成在生产过程中跑铝，一旦造成这种后果，不管你有多么好的模修专家，完全修复的可能性是很小的，不是他们没有本事。出现跑铝所造成的后果，不但增加了压铸成本，白白的铝浪费掉，产品质量也不稳定，特别是内部质量，而且增加了工艺参数确定的难度，合格率会下降很多，从安全考虑，增加了出现工伤的几率。在交接班的时候，操作工应用煤油彻底对模具分型面清洗一遍，不但能防止模具不会被挤伤，而且经过清洗，能把模具上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出提高产品质量，一个班组下来清洗分型面两次为宜。要让员工养成一个良好的习惯。

(4)如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把模具顶坏。造成不必要的损失。行程开关注意防水。

(5)每个班组接班时，按照本公司的《模具点检表》认真的做点检，发现问题及时解决，以免给自己造成不必要的麻烦。

再者：模修班的职责在模具的保养与维护方面起到“有病治病，无病强身”的作用，针对一套模具一个批次的任务完成，模具卸下后，模修人员必须对这套模具有一个很详细的了解，比如截止到现在一共生产了多少模次，曾经出过什么故障，查看尾件产品了解目前的模具状态，是否到了模具的安全使用寿命，是否要根据生产量向车间报备模等~这就必须要查看此模具的档案;

(1)模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸，在这样一个前提下去开展工作~如果一旦改变原有尺寸，就有产生批量质量事故的发生，损失将是很惨重的。

(2)根据本公司《模修维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。在保养过程中，模修工对使用的工具缺乏使用意识，比如在对模具抛光的过程中用比较粗的油石，有的甚至把抛光机装上百叶轮对模芯进行抛光，不但造成模芯表面到处都是深度划痕，而且伤到模芯表面氮化层，使压铸下次生产时根本就无法使用，不是粘模，就是拉伤。有很多情况就是这样，上次模具生产的好好的，等这次再生产就怎么也干不出活了，除了其它外界因素外，这是个很重要的原因。

(3)对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换，好多情况是等模具再生产时没有完成多少模次型芯就断了，大多原因由此没有认真检查，有问题没有提前发现而成，造成人力和时间的很大浪费。

(5)抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。

(6)应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。

(7)模具管理人员随时监督保养状况，注意其它的管理细节。做好保养维修记录以备查询。

模具的保管应做到台帐，图纸，档案，等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。

在模具保养和维修过程中，有些说的挺简单，都明白，但真正做下去很难，需要我们尽职尽责的去落实下去，把工作做到位。

三、在压铸生产过程中

1、模温模具在生产前应预热到一定的温度,否则当高温金属液充型时产生激冷,导致模具内外层温度梯度增大,形成热应力,使模具表面龟裂,甚至开裂。在生产过程中,模温不断升高,当模温过热时,容易产生粘模,运动部件失灵而导致模具表面损伤。应设置冷却温控系统,保持模具工作温度在一定的范围内。

2、充型金属液以高压、高速充型,必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷,因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中,金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用,并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时,会在型腔中低压区先膨胀,当气体压力升高时,产生内向爆破,扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤,因气蚀而产生裂纹。

3、生产过程在每一个压铸件生产过程中,由于模具与金属液之间的热交换,使模具表面产生周期性温度变化,引起周期性的热膨胀和收缩,产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力,而开模顶出铸件后,模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时,使模具内部积累的应力越来越大,当应力超过材料的疲劳极限时,模具表面产生裂纹。