众所周知，硫元素在铸铁生产中具有不可忽视的双重作用，在一定条件下，它既是使压铸件产生脆性，造成表面缺陷和熔渣缺陷，降低机械性能等等方面的有害者，又是提高灰铁压铸件，尤其是低硫灰铁压铸件，机械性能，增加灰铁共晶晶团数和薄壁球铁压铸件球数等等的贡献者。

我们的服技术团队在为现场服务的过程中，曾经遇到过需要增硫或加硫的案例，以及从事过在工业条件下用再硫化法生产蠕铁的实践，总起来看，有如下方面：

1）某出口管件压铸厂，是用经石灰脱硫处理后的冲天炉铁水生产球铁管件，因“受在优质球铁生产中，原铁水硫含量越低越好”的误导，工厂曾出台了一项“原铁水的硫被脱除得越多，奖金越高”的“奖励”政策，致使原铁水的含硫都在0.002%左右。将原铁水的含硫定位在007-0.010%之后，各方面都发生了改观；

2）某微型发动机用球铁件压铸厂，自从铁液由冲入法改为喂线法处理后，基铁的炉料变成了回炉料+工厂自产废钢+增碳剂+硅铁及其他铁合金。经多次循环之后发现，尽管基铁的含硫量仍保持在0.02%左右，可压铸件球化率和机械性能下降到了报废的边缘。考虑到可能是游离硫不够引起的原因之后，往熔炉中加入1kg/吨铁水硫化亚铁（黄铁矿），问题就迎刃而解了。

现场的技术人员仅只关心碳，硅，锰，磷，硫及残余镁和其他合金元素的含量是否在规定的范围内，很少对分析结果，尤其对硫在铁水中的状态进行考虑与分析。上述镁处理分析前后的结果最起码表明：不仅镁处理的脱硫效果太差了，而且暗示被处理铁水中的硫基本上都是成化合物，成游离状态的很少，因此在铸件中必然不会有很多石墨球。金相检验结果证实料我们的球状石墨不会很多的预言，仅60个球/mm2。

3）某压铸厂是用粘土砂模和冲入法生产球铁压铸件，用便携式金相显微镜检查压铸件的质量。经过一段时间以后，压铸件常常因为表层有蠕虫状石墨而被判废。用喂线法进行试验时，仍然有蠕虫状石墨存在。由于生产厂家和另外几家对试样残余镁的分析结果都是Mg0.050-055%，因此断定不是加镁量不够，也不是镁衰退造成的，铸件本身应该没有质量问题。解剖后铸件的金相检查也证实了这一点，因而判定：是型砂表面的硫和金属起反应的结果。刚开始生产厂家还不大相信的说“粘土沙哪来的硫？”。经查：原来是劣质煤粉惹的祸。

4）还有两个压铸厂，一个是用树脂砂模生产球铁桥壳，一个是用金属覆模砂生产农用车蠕铁曲轴，压铸件表层也都存在着蠕虫状石墨，原因也都是因为砂子中的硫与镁的反应结果。

5）用再硫化法生产蠕铁。喂线技术+再硫化法是最简单而又最易于实现的蠕铁生产方法。不仅是因为用喂线法往铁水中加入球化剂，孕育剂以及硫磺（或硫化铁）具有很高的稳定性，弥散性和均匀性，而且因为用这个方法生产蠕铁可以把铁液的原始硫含量放宽，以及先将铁液处理成成低镁球铁，而后再用硫“去镁”（消球）比较容易，以及不用几百万元的控制仪表和其他辅材。从而促使我们敢于“冒险”，直接在工业条件下，用再硫化法生产160吨重的蠕铁钢锭模，尽管还有熔渣之类的缺陷问题有待克服。

结论

1）应正确认识硫在铸铁生产中的双重作用，扬它的长，抑它的短，变弊为利。

2）外国学者和专家在硫元素（包括S/RE比，Mn/S比，S/Mg比）在灰铁或球铁生产中的有效作用方面的研究成果，对于中国的铸造工作者具有很强的直接应用与推广的价值。

3）认真对待铁液的日常分析与鉴定结果，分析它们对压铸件质量可能产生的影响，并随时采取必要的解决措施。

4）大力推广用喂线+再硫化法生产蠕铁的工艺对于许多急需解决蠕铁生产工艺的压铸厂，具有非常现实的意义。