后刀面磨损

任何类型的资料的正常磨损都或许导致刀片失效。正常后刀面磨损是最受欢迎的磨损方式，由于它是最容易预见的刀具失效类型。后刀面磨损一般很均匀，它跟着加工资料磨损切削刃而逐渐显现出来，类似于刀刃变钝。

当锌合金压铸件中坚固的细微夹杂物或加工硬化的资料切入刀片时，会呈现正常后刀面磨损。发作这种磨损的原因包含低速切削时的磨料磨损和高速切削时的化学反应。

辨认正常后刀面磨损时，会发现沿着刀片的切削刃构成一个相对均匀的磨痕。有时，锌合金压铸件上的金属会擦伤切削刃，夸大了刀片磨痕的表观尺度。

为了减缓正常后刀面磨损，重要的是选用不会发作微崩的最硬刀片原料等级，并且运用最轻捷的切削刃来削减切削力和摩擦。

另一方面，后刀面快速磨损是人们不期望见到的，由于这会下降刀具寿数，无法达到15分钟的典型切削时间。在切削耐磨资料，比如球墨铸铁件、铝合金压铸件、锌合金压铸件、高温合金、热处理后的沉积硬化(PH)不锈钢、铍铜合金及钨硬质合金，以及在切削非金属资料，例如玻璃纤维、环氧树脂、强化塑料和陶瓷时，常会呈现快速磨损。

快速后刀面磨损的痕迹类似于正常磨损。为了纠正快速后刀面磨损，重要的是挑选更耐磨、更坚固或镀层硬质合金刀片原料等级,并保证运用恰当的冷却液。下降切削速度也非常有用，但这不契合出产需求，由于这会对锌合金压铸件加工周期带来晦气影响。

月牙洼

月牙洼常见于铁基或钛基合金的高速加工作业中，它归于刀片溶解到工件切屑中的热/化学问题。

分散磨损与磨料磨损一起作用构成了月牙洼。在加工基和钛基合金时，工件切屑中的热量会使硬质合金的成分溶解并分散到切屑中，构成刀片顶部发作“月牙洼”。月牙洼最终会增大至足以使后刀面发作微崩、变形甚至或许导致快速的后刀面磨损。

积屑瘤

工件的碎片经过热压焊结到切削刃上时，会发作积屑瘤，这是切削区存在化学亲和性、高压及高温所致。积屑瘤最终会掉落，有时随刀片碎片一起掉落，然后导致微崩和快速的后刀面磨损

这种失效机理常见于粘性资料、低速、高温合金、不锈钢和有色金属资料，以及螺纹加工和钻削。积屑瘤可以经过锌合金压铸件尺度或外表粗糙度的反常改变以及切削刃顶部或后刀面上呈现的闪亮资料来辨认。

可以经过下列方法来操控积屑瘤：提高切削速度和进给量、运用氮化物(TiN)镀层刀片、合理运用冷却液(如增加浓度)，以及选用具有可削减作用力的几许形状和/或平滑外表的刀片。

微崩

微崩源自机械性能不稳定，通常是由不牢固的装夹、轴承不良或主轴磨损、加工资料有硬质点或断续切削构成。这种现象有时会呈现在意想不到的场合，例如加工那些刻意在零件上留下多孔结构的粉末冶金(PM)资料。切削资料外表所含的坚固夹杂物和断续切削会导致局部应力集中并或许导致微崩。

在这种失效形式下，沿刀片切削刃分布的切屑非常明显。保证机床合理装夹、尽量削减曲折变形、运用研磨刀片、操控积屑瘤以及选用耐性更好的刀片原料等级和/或更强壮的切削刃几许形状将可阻挠微崩的发作。

热机械失效

剧烈的温度波动与机械冲击或许构成热机械失效。应力裂纹会沿刀片刃口构成，最终构成刀片的硬质合金部分掉落，看起来有点类似于微崩。

热机械失效最有或许呈现在铣削作业中，有时会呈现在大批量零件的断续车削、端面加工以及选用间歇冷却液的加工作业中。热机械失效的痕迹是呈现多个垂直于切削刃的裂纹。在微崩开端前辨认出该失效形式特别重要。

可经过以下方法来防止热机械失效：正确运用冷却液，或者，如果期望在加工工艺中彻底杜绝这种失效，可运用更耐冲击的原料等级以及下降热量发作的槽型并下降进给量。

刃口变形

过多的热量和机械负荷是刃口变形的根源。在高速和高进给情况下，或是加工硬钢、加工硬化的锌合金压铸件外表及高温合金时，往往会发作很多的热。

过多热量会构成刀片中的硬质合金粘接剂或钴发作软化。当刀片与工件之间的应力导致刀片变形或刀尖洼陷时会发作机械负荷，最终会折断刀片或导致快速的后刀面磨损。

刃口变形的痕迹包含切削刃变形和加工出来的工件不契合尺度规格要求。可经过以下方法操控刃口变形：合理运用冷却液，运用粘接剂含量更低的更耐磨原料等级，下降加工速度和进给量，以及选用下降切削力的槽型。

沟槽磨损

当粗糙的锌合金压铸件外表磨蚀和刻划刀具上的切削区深处时，将发作沟槽磨损。铸造外表、氧化外表、加工硬化外表或不规则外表都能构成沟槽磨损。尽管磨料磨损是最常见的罪魁祸首，但在该区域也或许呈现微崩。刀片切削深度线通常处于拉应力下，因此容易受到影响。

刀片切削深度处开端呈现沟槽磨损和微崩时，这种失效形式会变得显著。为防止呈现沟槽磨损，关键是在多行程加工中改变切深，运用具有较大前角的刀具，在加工高温合金时提高切削速度，下降进给量，小心增加切削深度处的研磨，防止积屑，尤其是加工不锈钢和高温合金时。

机械决裂

切削刃所接受的作用力超越其固有强度时，刀片将会发作机械决裂。

除了正常后刀面磨损之外，经过纠正所有其他的失效形式可避免发作机械决裂。运用更耐冲击的原料等