好模出好件，模具开好了，压铸才能够顺利的量产，模具上面的开销，压铸公司还真是省不得。

一、压铸模具基本结构

常用的压铸模具有两个半模组成，分别称为定模和动模。也有更复杂的压铸模具，不止两个半模，多个动模也是有压铸公司尝试过的。

压铸模具组成部分的作用如下：

1、直浇道联通压室或至横浇道，包括浇口套和分流锥等。

2、浇注系统合金液进入型腔的通道，包括内浇道、横浇道及直浇道等。

3、型腔在镶块上形成，形成压铸件的几何形状。

4、抽芯机构完成活动型芯的抽出及插入动作，包括滑道、滑块、油缸、斜杠等。

5、排溢系统排出气体及存储冷金属残渣等。

6、温度控制系统控制压铸模具的温度，包括冷却水管和加热油管等。

7、顶出机构将压铸件从型腔中顶出，包括顶杆等。

8、动模框连接及固定动模部件，包括套板、支撑板等。

二、压铸模具的设计要点

1、要尽可能地采用先进简单的结构，保证动作稳定可靠及日常维护、维修。

2、要考虑浇注系统的可修改性，在调试过程中可以进行必要的修改。

3、合理选用各种公差、缩尺及加工余量，保证可靠的模件配合及要求的压铸件精度。

4、选用合适的模具材料和可靠的热处理工艺，确保压铸模具的使用寿命。

5、应具有足够的刚度及强度，能够承受锁模压力和涨型力，压铸生产过程中不产生变形。

6、尽可能使用标准化的压铸模具零件，改善经济性及互换性。

由于某些复杂的产品厚大区域通过压铸工艺参数是无法保证内部质量，所以在设计模具时要考虑增加局部挤压机构，这种机构的原理是在压射完成的最短时间内，将抽芯插入，使得这一区域压实，减少气孔。挤压机构抽芯的成形部分是没有出模斜度的，所以只适合短程的结构。

三、压铸工艺系统设计要求

1、合金液应或多或少地同时到达内浇道处。

2、在填充过程中合金液应平稳填充。

3、填充过程中不能出现卷气或紊流的效果。

4、填充完成前，合金液不能将集渣包过道封死。

5、从填充过程中所产生的冷金属不能存在铸件内，应全部被驱赶到集渣包里。

根据填充模拟和粒子追踪模拟，以及压铸工艺的要求，模具的浇道和集渣包的位置和大小都要做到相应的优化；根据凝固模拟和铸件的壁厚，模具内冷却水和加热油管，以及点冷却的的位置能够确定；根据模具冲蚀模拟可以确定模具的哪些地方需要重点喷涂。压铸公司通过模拟分析，在设计时就解决了浇口和集渣包手动优化的过程，这样就节省了模具制造时凭经验所产生偏差造成的模具修改过程。