鋁合金壓鑄在當今社會正越來越多的被發動機、機床、航空航天等工業領域采用。分析其加工過程中出現的問題并加以解決，對相關行業來說就顯得尤為必要。

1鋁合金壓鑄的材料特點

其特點是耐磨性高，熱膨脹系數低，抗熱裂性出色。但在耐蝕性和拋光性方面表現欠佳，氧化保護層更是一大顯著缺陷。

2在鋁合金壓鑄件加工時通常會出現的問題

（1）加工過程中出現發霉。鋁在空氣中自然氧化生成霉斑，其本質是質地較松散的氧化鋁，發霉情況會隨著時間不斷加重。鋁合金壓鑄件由于材質相對疏松，發霉比鋁合金更快。

（2）產品加工面孔洞外露。鋁合金壓鑄件的外表面，有一層相當致密的組織，而工件內部會因為縮松現象出現一些細小的孔洞，如果加工量超過了致密層的厚度，孔洞就會明顯增加。

（3）刀具磨損或崩刃。當鑄件里摻有雜質或因偏析現象形成了硬點時，有可能會損壞刀具。而鍍膜刀具的鍍膜層假如同樣含有鋁，崩刃現象也會時常發生。

（4）表面光潔度和尺寸精度不佳。ADC12由于其硬度低，塑性好，在切削加工時極易產生積屑瘤，嚴重影響已加工表面的粗糙度和尺寸精度；切削后的彈性回復,給提高已加工表面的尺寸精度也帶來了困難。

3加工鋁合金壓鑄件的注意事項

3.1正確選擇和使用切削液

3.1.1切削液的選擇

使用切削液的目的在于冷卻、清洗、潤滑和減少加工過程中的早期霉變現象。對于鋁合金壓鑄件的加工而言，其主要作用是后兩者。

潤滑：如果在加工過程中潤滑程度不夠，極易產生積削瘤，影響尺寸精度。減少加工過程中的早期霉變：鋁制品在酸堿環境中都容易受到腐蝕，但只要緩蝕劑選配合適，就可以減少霉變現象的發生。

3.1.2切削液的使用

（1）切削液的稀釋比例一般為1:10～1:20。

（2）稀釋水的要求：稀釋水溫度太低，容易形成膠狀物質且難以溶解，不利于配置乳化切削液。

（3）乳化切削液的PH值：加工壓鑄鋁時的PH值不能過高，一般在8.5左右。

3.2減少加工表面的孔洞

鋁合金壓鑄件表面的致密層，厚度大約僅為1mm，因此加工余量要小于該值。

3.3進刀量的控制

加工時，進刀量不可過大。這樣做既可以延長刀具的使用壽命，又可以確保鋁合金壓鑄件表面的致密層不會被輕易破壞，而且還可以減少由于切削力過大導致的彈性恢復。

3.4實際應用

綜上所述，為克服鋁合金壓鑄件在加工時出現的困難，采取了以下措施：

（1）將切削液更換為鋁合金壓鑄產品專用切削液。

（2）為盡量保留表面致密層，加工時分多次進刀，并將進刀量設定為F25。

（3）彈性恢復還取決于支撐點和壓緊位置的選擇，以及壓緊力的大小。

（4）按照使用要求，避免加工機床受到其他設備的干擾，因為這類干擾會影響到機床的精準度。

決定鋁合金壓鑄件加工質量的因素主要有切削液、刀具、加工方式、壓緊位置和壓緊力，準確把握以上幾點就可以保證鋁合金壓鑄件的尺寸精度，有利于規模化生產，進而擴大壓鑄廠的經濟效益。