1、铝合金压铸件表面有很多杂质和颗粒

最可能的原因：

a.固化炉内杂质；

b.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；

c.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；

d.粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；

e.铝合金压铸件喷涂前表面有颗粒杂物；

f.加入的回收粉太多且未过筛；

g.涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖。

该采取什么办法来解决

a.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；

b.每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；

c.提高粉末质量；

d.改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；

e.喷涂前清理干净，减少铝合金压铸件的毛刺等；

f.加入的回收粉适宜且要过筛。

g.适当增加涂层厚度。

2、铝合金压铸件喷涂后表面有严重的桔皮

a.铝合金压铸件表面太粗糙，涂层流平困难；

b.粉末粒度太粗或自身流平性差；

c.涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮；

d.静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀；

e.固化温度太低，未充分流平。

解决办法：

a.用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些；

b.选用优质粉末涂料；

c.掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（40-60μm）；

d.改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪；

e.提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。

3、着粉率差

产生的原因如下：

a.喷涂时电压调得太低；

b.铝合金压铸件接地状况不好；

c.高压发生器电阻太小，输出电流太大；

d.喷粉气压太大；

e.挂钩绝缘，导电性太差；

f.喷枪离铝合金压铸件距离太远；

g.粉末性能差。

改进措施：

a.电压调到适当值60-90KV；

b.增设地线，确保接地良好；

c.适当增加电阻的阻值；

d.适当减小供粉气压；

e.定期清理挂钩，使导电性良好；

f.适当调整好喷枪距离；

g.选用优质粉末涂料。