高质量的锌合金压铸取决于高质量的压铸工艺，而高质量的压铸工艺包括了机器、压铸模具、喷涂等各个高质量工艺环节。当我们更注重压铸设备、压铸模具等环节的同时，却恰恰对喷涂的环节没有给予足够的重视，当压铸厂在费尽心思追求高效高品质的同时，却往往因为在喷涂环节上的忽视，给企业造成的很大的损失。

喷涂的作用

1、适度冷却压铸模具表面

模具凹凸面温度不均匀，冷却需求也不相同，通过“因地制宜”的喷涂技术，控制脱模剂附着时压铸模具表面温度在180-250摄氏度之间，是压铸模具内部控制的补充，也是延长压铸模具寿命的途径。

2、润滑压铸模具

由于冷缩效应，锌合金压铸件和压铸模具发生相反方向的热变形，需要润滑协助脱模。芯的直径越大，对润滑的要求越高。

3、隔离压铸模具和锌合金压铸件

防止高温高压下金属粘连。在内浇口等流速较高的位置，隔离膜较难形成。

4、去除残留杂质

防止脱模剂中的水分和杂质影响锌合金压铸件质量。

模具喷涂的理论基础

1、水的汽化、压铸模具表面温度与涂料附着   

锌合金压铸过程中，水汽化带走的热量大大高于直接冲刷压铸模具表面带走的热量。因此水的汽化是喷涂过程中最主要，最高效的冷却方式。

只有当模温达到一定值，脱模剂中的水才能汽化，有效物质才能附着在压铸模具表面，形成涂层，水分才不会残留在压铸模具内，形成气泡。但是如果模温过高，沸腾过于激烈，水蒸气的向上运动又会使正面方向射来的液滴反弹，阻碍液滴附着。

2、涂层形成的最佳表面温度

涂层形成的最佳表面温度180-250°C，这个温度下水的汽化量适中，形成的涂层均匀平整。如果压铸模具表面温度过高，造成水爆炸式汽化，蒸汽阻碍脱模剂到达压铸模具表面，不但影响涂层形成，而且浪费脱模剂，导致喷涂时间加长，也容易使压铸模具出现裂痕。如果压铸模具表面过度冷却，脱模剂中水分蒸发不足，附着不佳，涂层易被冲走，影响涂层形成且压铸模具中残留水分杂质不易形成高质量锌合金压铸件。

最佳温度下，涂层的附着时间约为0.5-1秒，过量喷涂使喷涂时间延长，并可能冲走涂层。

现代喷涂的技术进步

1.外混式喷涂

现代喷涂技术中采用外混式喷涂取代传统内混式喷涂，从根本上提高了喷涂质量。

所谓外混式喷涂，即脱模剂和压缩空气通过独立的回路喷出， 直到射出喷嘴才相互混合。

2.同时运用2-3种脱模剂

现代喷涂技术通过独立回路设计，支持同一喷头中同时使用不同种类的脱模剂。

大型或精密模具往往存在局部温度过高的现象（超过>250°C），这时可使用两种浓度的脱模剂：低浓度的用来冷却，高浓度的用来隔离和润滑。

而在某些芯、销部位，水基喷涂剂不易附着，可以局部才用油基喷涂剂改善喷涂效果。

3.罩式喷涂

罩式喷涂有两层含义：

A.传统喷涂才用小型喷头，依靠喷涂机或机器人的运动完成所有位置的喷涂。罩式喷涂采用大型喷头，实现同时喷涂全部模具表面，降温均匀，提高了喷涂质量，缩短了50%的喷涂时间，且对喷涂机的灵活性要求低，大大简化了操作流程。

B.复杂锌合金铸件的罩式喷涂中，喷头外形根据压铸模具表面特征进行特殊设计，实现最佳喷涂点喷涂。

现代喷涂中，罩式喷涂已全面运用于各种压铸工艺的喷涂。在特殊形状和复杂外形的锌合金压铸件生产中，如发动机汽缸体、变速箱、高档支架等，特殊设计的罩式喷头更发挥了传统喷涂无法比拟的优越性。

4.参数的稳定和不断优化

质量不稳定一直是困扰国内生产企业的一大问题， 而要获得稳定的质量，就必须拥有稳定可控的生产参数。而现代生产管理理念下生产数据收集-分析-参数调整-生产数据收集这一精益求精的质量控制模式，不仅是国际采购商评定生产商质量的标准，更是获得技术经验，打造核心竞争力的不二途径。

现代喷涂技术使影响喷涂质量的各种参数都稳定可控，并提供了积累经验数据，优化参数的可能。

A.喷涂位置参数：

传统铜管式喷头易折弯，设定喷涂角度简单，但是折弯角度可控性小，精确性低，参数无法准确测定和控制，全凭操作者自身经验。且喷管容易因运动、重力、外力等因素而改变位置和角度，极大得影响了喷涂质量的稳定性。现代喷涂通过喷头自身的外形支持喷嘴在固定的喷涂位置，通过喷嘴设置喷涂角度，参数稳定可控。

B.喷涂流量参数：

现代喷涂技术突破了传统标准化回路划分的局限，特殊的喷头构造使我们能灵活设计喷头中各回路的分布，配合现代控制系统，便能进行各回路喷涂时间的数字化控制，从而实现各喷涂位置按需设定不同的喷涂时间。

C.参数编程，实时监控

专为喷涂机研发的独立控制系统能够轻松实现专业的喷涂编程和喷涂参数实时监控。

现代喷涂技术中，各喷涂位置的流量还可通过喷嘴自由调节。