模具被称为“工业之父”，模具质量的高低，将直接影响到产品的质量、产量、成本、新产品投产及老产品更新换代的周期、铝合金压铸厂产品结构调整速度与市场竞争力，因此，经济形势对模具的质量提出了越来越高的要求。让模具在高精度、低成本、高效率条件下，更长时间地、更多模次地生产出质量合格的铝合金压铸件是铝合金压铸厂必修的课题。

一、模具质量的范畴

模具质量，包括以下几个方面：

（1）铝合金压铸件质量：铝合金压铸件尺寸的稳定性、符合性，铝合金压铸件表面的光洁度、铝合金原料的利用率等等；

（2）使用寿命：在确保铝合金压铸件质量的前提下，模具所能完成的工作循环次数或生产的铝合金压铸件数量；

（3）模具的使用维护：是否属最方便使用、脱模容易、生产辅助时间尽可能的短；

（4）维修成本、维修周期性等等。

二、提高模具质量的基本途径

1．首先，铝合金压铸件的设计要合理，尽可能选用最好的结构方案，铝合金压铸件的设计者要考虑到铸件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。

2．模具的设计，是提高模具质量的最重要的一步，需要考虑到很多因素，包括模具材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些。

3．模具材料的选用，既要满足客户对产品质量的要求，还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然，还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。

4．模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度；在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；对于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中，细长凸模或型芯，在结构上需采取适当的保护措施。

5．在设计中，必须减少在维修某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。

6．模具的制造过程，也是确保模具质量的重要一环，模具制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度；若模具整体装配效果达不到要求，则会在试模中让模具在不正常状态下动作的几率提高，对模具的总体质量将会有很大影响。

7．对模具主要成形零部件进行表面强化，以提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具质量。对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。

例如：冲裁模可采用电火花强化、硬质合金堆焊等，以提高模具零件表层的耐磨性和抗压强度；压铸模具、塑料模具等热加工模具钢零件可采用渗氮（硬氮化）处理，以提高零件的耐磨性、耐热疲劳性和耐磨蚀性；拉深模、弯曲模可采用渗硫处理，以减少摩擦系数，提高材料的耐磨性；碳氮共渗（软氮化）可应用于各类模具的表面强化处理。当然，如果制件属试制产品或生产批量相当小的话，就不一定非要进行模具零件的表面强化处理。

8．模具的正确使用与维护，也是提高模具质量的一大因素。

例如：模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中，注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。

在正确使用模具时，还需对模具进行定期维护保养，模具的导柱、导套及其他有相对运动的部位应经常加注润滑油，对于锻模、塑料模具、压铸模具之类模具在每模成形前都应将润滑剂或起模剂喷涂于成形零件表面。

对模具进行有计划的防护性维护，并通过维护过程中的数据处理，则可预防模具在生产中可能出现的问题，还可提高维修工作效率。

总之，要想提高模具的质量，首先，必须每个环节都要考虑到对模具质量的影响；其次，还须通过各部门的通力合作。模具的质量是铝合金压铸厂自身实力的真实体现。