一副铝合金压铸模具的顺利投产是一个铝合金压铸件成功开发的关键环节，而浇道系统的良好设计是保证铝合金压铸模具正常生产的前提。特别是一些有特殊要求（如气密性、表面粗糙度等）的产品，批量生产时，这些特殊要求往往成了考核一个铝合金压铸模具成功与否的关键指标。在实际生产中发现，虽然影响铝合金压铸件特殊要求质量的因素较多，但浇口位置的设置往往是一个不可忽视的环节，不恰当的浇口位置设置会造成一副铝合金压铸模具的整体报废，或者模具生命周期大打折扣。

铝合金压铸件浇道系统的设计需要通过对铸件的结构分析，并确定各种要求以后进行。设计浇注系统的一般过程是：

（1）选择浇口的位置。

（2）考虑引导金属流的流向。

（3）划分浇口的股数。

（4）设置浇道的形状和尺寸。

（5）确定内浇道的截面积。

在实际设计中，除浇口位置的选择是首先考虑的一步外，上述顺序只是一个大概考虑的步骤，先后次序并不是十分严格。其实，上述这几方面是互相影响、互相制约的。在考虑后一个步骤时，很可能要对前一个步骤已作的设计进行改变和调整。因此，必须根据具体情况全面地加以综合考虑，从而设计出符合要求的浇注系统。

一、浇口位置的选择原则

在铝合金压铸模具设计时，浇口位置的选择，往往受到合金种类、铝合金压铸件结构和形状、壁厚变化、收缩变形、机型类别（卧式、立式），以及铝合金压铸件的使用要求等方面的限制，因此对铝合金压铸件来说，理想的浇口位置是很少的。在这些需要考虑的因素中，只能以满足最主要的需求来确定浇口位置，特别是一些特殊的需要。浇口位置首先受到铝合金压铸件外形所限定，同时还要考虑其他一些因素。

（1）浇口位置应取在金属液填充流程最短、流至型腔各部位的距离尽量相近的部位，使填充路径减少曲折和避免过多的迂回。建议尽量采用中心浇口。

（2）浇口位置放在压铸件壁厚最厚的部位有利于最终压力的传递。同时，浇口开设在厚壁部位，对内浇道厚度的增加也留有余地。

（3）浇口位置应使型腔温度场的分布符合工艺要求，尽量满足金属液流至最远端的填充条件。

（4）浇口位置取在金属液流进入型腔不起旋涡且排气顺畅的部位，有利于型腔内气体的排除。生产实践中，要排除出全部气体是十分困难的，但针对铝合金压铸件形状设法尽量多地排除气体则是设计时应考虑的问题。排气问题对有气密性要求的铝合金压铸件应特别引起重视。

（5）对于框形铝合金压铸件，浇口位置可以放在铝合金压铸件投影范围内，若单个浇口填充良好，没必要采用多股浇口。

（6）浇口位置尽可能取在金属液流不正面冲击型芯的部位，应避免使金属流撞击型芯（或型壁）。因为撞击型芯后，金属液动能耗散剧烈，同时也易形成分散液滴与空气相混，使铸件缺陷增多。型芯被冲蚀后，产生粘模，严重时，被冲蚀的部位形成凹陷，影响铝合金压铸件脱模。

（7）浇口位置应设置在铝合金压铸件成形后容易去除或冲切浇口的部位。

（8）对有气密性要求或不允有气孔存在的铝合金压铸件，内浇道应设置在金属液最终都能保持压力的部位。

一副铝合金压铸模具浇道位置的设计存在许多不同的设计方案，如何从诸多的设计方案中遴选出最佳的设计方案，是设计精良的铝合金压铸模具必然要经历的一个过程，随着现代软件技术的发展，依靠先进的压铸模拟软件，可以帮助设计人员对浇道位置做出更好的选择，从而能避免模具使用后才发现的问题，再进行模具更改的尴尬，同时也能为铝合金压铸厂节约一笔可观的修模改模费用。