压铸模具的好坏直接影响压铸厂的生产和效益，压铸模具是压铸厂生产之本，这一点已经在逐步得到整个压铸行业的认同。压铸模具质量包括型腔尺寸精度、压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性、模具寿命等多项内容。模具品质的好坏直接影响着压铸厂的竞争与发展。只有提高模具技术水平，提高模具总体质量才能提高我们压铸行业的整体水平。

规范管理，提升管理水平

(1)压铸厂要有成熟的技术标准以及加工工艺规范

目前大多压铸厂，对于模具制造工艺普遍重视不够，轻加工、重装配。并且大多没有成熟的技术标准以及加工工艺规范，基本上是师傅带徒弟，完全凭直接的经验来完成各序加工，也没有好的质量检验管理体系，加工件精度无法保证。这样在模具装配时需要装配，大量工作需要钳工研配来完成，而好的压铸厂钳工只是装配工，模具精度是靠机加工来完成的，是靠规范以及企业的技术标准来保证，这也是为什么我们的压铸厂中钳工比例过大一个重要原因。

因此，要提高我们的模具水平，必须改变我们的观念，压铸厂要重视加工、重视工艺，重视加工过程的质量管控。压铸厂要建立成熟的并且行之有效的技术标准以及加工工艺规范。

完善的管理体系

企业管理应包括很多方面，涉及每个环节，如技术管理、质量管理、安全管理、设备管理、人力资源管理、现场管理、成本管理等等。现代企业管理，靠得是规范管理，也就是程序化、制度化、规范化，做到管理有序。有句话“三分技术，七分管理”，尽管可能不十分准确，但是，说明管理是非常重要的。应该说，管理是企业立业、发展之本。因此，我们压铸厂应该向国外先进的企业学习，从管理入手，抓好每个环节，规范管理，建立完善的管理体系，真正提升企业管理水平，提高模具质量水平。

提升压铸模具技术水平

1 强化细节，结合压铸生产实际，提升压铸模具水平

目前从国内压铸厂的情况来看，大家关注模具的浇排系统和铸件尺寸的较多，而对于模具的可靠性、铸件的合格率以及模具寿命关注不够。尽管近几年随着压铸厂的装备水平的提高、高精度检测设备的引进以及设计、加工软件的应用，模具加工精度普遍有所提高，但是由于对于模具结构、模具强度计算、模具冷却水路的布置等方面关注以及研究的不够，特别是开发阶段对模具的细节评审的不够，细节做的不到位，致使模具在使用时问题频出，或效率低下，或成品率低，严重地影响了压铸厂的生产效率和质量。

因此，一定要结合压铸生产实际，认真做好模具的前期评审工作，提高模具设计水平。要想提高压铸模具水平，必须结合压铸生产。压铸模具的可靠性非常重要，压铸模具一旦有问题，由于压铸的特殊性，成本会非常高。因此，在设计、制造压铸模具时必须确保压铸模具的强度，确保模具使用的可靠性，不能为节省一点成本，降低模具的可靠性，这样做得不偿失。

提高模具的生产效率是降低压铸成本的重要手段。要提高模具生产效率，我们必须重视模具内冷却，尽量不用外喷涂解决模具温度平衡问题，减少喷涂量，减少喷涂时间，减少铸件在模具上的冷却时间，从而提高压铸生产节拍。模具内冷实际对于压铸模具是至关重要的!因为模具内冷的好坏，不仅仅影响生产效率，对于压铸件质量的影响同样非常大！

提高压铸生产效率，关注模具设计细节，要从包括快速的模具拆装，减少模具维修维护、减少更换易损件的时间等方面进行研究、提高。如采用二级油缸，缩短抽芯时间；型芯等易损件采用快换方式，更换时，不用分解模具，提高压铸生产效率；油管、行程开关、接头在模具上联接好，与压机采用快速装夹，大大缩短上下模时间。

2 采用模具新技术提高模具质量

随着压铸厂技术和管理水平的提高，特别是自动化压铸生产在很多压铸厂的普遍采用，近几年大量的新技术、新工艺不断的采用，例如高压冷却、局部加压、抽真空压铸等等，对压铸模具要求也越来越高。因此，压铸厂必须加大力度，加强压铸模新技术的研究和应用，提高模具质量。