三不原則

一、不接受不合格品

不接受不合格品是指壓鑄公司員工在生產加工之前，先對前傳遞的產品按規定檢查其是否合格，一旦發現問題則有權拒絕接受，并及時反饋到前工序。前道工序人員需要馬上停止加工，追查原因，采取措施，使品質問題得以及時發現糾正，并避免不合格品繼續加工造成的浪費。

二、不制造不合格品

不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本崗位加工時嚴格執行作業規范，確保產品的加工質量。對作業前的檢查、確認等準備工作做得充分到位；對作業中的過程狀況隨野鳥留意，避免或及早發現異常的發生，減少產生不合格品的概率。準備充分并在過程中得到確認是不制造不合格的關鍵。只有不產生不良品，才能使得不流出和不接受不良品變為可能。

三、不流出不合格品

不流出不合格品是指壓鑄公司員工完成本工序加工，需檢查確認產品質量，一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，并且在本工序內完成不良品處置并采取防止措施。本道工序應保證傳遞的是合格產品，會被下道工序或“客戶”拒收。

三不原則的實施要點

一、誰制造誰負責

一旦產品設計開發結束，工藝參數流程明確，則產品的質量波動就是制造過程的問題。每個人的質量責任從接受上道工序合格產品開始，規范作業確保本道工序的產品質量符合要求是壓鑄公司員工最大的任務。一旦在本道工序發現不良或接到后道工序反饋的不良信息后，員工必須立即停止生產，調查原因，采取對策對產品的質量負責到底。

二、誰制造誰檢查

產品的生產者，同時出是產品的檢查者，產品的檢查只是生產過程的一個環節。通過檢查，確認生產合格，才能確保合格產品流入下道工序。通過自身檢查，作業者對本工序加工產品的狀態可以了解得更清楚，從而有利于壓鑄公司員工不斷提升加工水平，提高產品質量。

三、作業標準化

產品從設計開發、設定工藝參數開始，就要對所有的作業流程中作業步驟，作業細節進行規范化、標準化，并使其不斷完善。每一個壓鑄公司員工也必須嚴格執行標準化作業。標準化是該工序最佳的作業方法，是保證產品質量一致性的唯一途徑，否則制造一大堆不良品卻找不到不良的根本原因，這個時候“三不原則”只能制造混亂，而不是品質。

四、全數檢查

所有產品，所有工序無論采取什么形式都必須由操作者實施全數檢查。

五、工序內檢查

質量是作業者制造出來的，如果安排另外的檢查人員在工序外對產品進行檢查或修理，即會造成浪費，也不能提高作業者的責任感，還會姑息作業者對其產品質量的漠視。

六、不良停產

在工序內一旦發現不良產品，操作者有權利也有責任停止生產，并及時采取調查對策活動。

七、現時處理

在生產過程中，產生不合格品時，作業者必須從生產狀態轉變到調查處理狀態，馬上停止作業并針對產生不良品的人、機、料、法環等現場要素及時確認，調查造成不良的“真正元兇”并及時處理。

八、不良曝光

在生產過程中出現的任何不良，必定有其內在的原因，只有真正解決了發生不良的每個原因，才能控制制造不合格品，實現零缺點，才能讓客戶真正滿意。因此對于發生不良，不僅作業者要知道，還必須讓管理層知道，質量保證的人員知道，讓設計開發的人員知道，大家一起認真分析對策，并改善作業標準，而不是簡單地由作業對不合格品自行返工或報廢；否則，下一次還會發生同樣的問題。

九、防呆防錯

產品的品質不能夠完全依賴操作業者者的責任心來保證，任何人都會有情緒，會有惰性，會有僥幸心理，會受一些意外因素干擾，從而使產品質量出現波動。因此，必須盡可能科學合理地設計使用防呆防錯裝置來防止疏忽。同時在現場管理中，認真進行細節管理，盡量把工作做在前面，周全的計劃，充分的準備，事先的預防，減少各種差異變動，把品質控制在要求的范圍內。

十、管理支持

作業者承坦產品的品質責任，但產品出現不良，管理層應該承坦更多的責任，因為現場管理者的職責就是幫助員工解決問題。當員工發現問題并報告時，作為現場管理者應第一時間出現在現場，一起調查并處理問題。對于不良品若只是輕率地推卸責任給作業者，不僅不能徹底解決不合格品的產生，而且易造成管理層與員工之間的對立。所以，若要對員工進行指導，事先預防問題的產生，和員工共同分析問題、調查解決問題，就必須配備員工所需的資源設施，必須幫助員工解除生活、工作上的后顧之憂。總之，管理者只有成為員工的堅強后盾，“三不原則”才能真正在生產中落實。