工艺规程设计是模具生产工艺部门的一项经常性技术工作，是模具生产技术准备工作的第一步，以文件形式确定下来的工艺规程是进行工艺装备制造和零件加工的主要依据。工艺规程设计处于产品设计和制造的接口处，需要分析和处理大量信息，既要考虑设计图样上有关零件结构形状、尺寸公差、材料、热处理要求等方面的信息，又要了解制造中有关加工方法、加工设备、生产条件、加工顺序、工时定额等方面的信息。

根据模具加工领域的特点，考虑了模具制造工艺规程和生产计划的集成，根据基元化设计的理论基础，抽象一般CAPP系统的实现机制，形成各种通用模块。用户可以根据需要取舍，同时，在模具零件的加工工艺流程和工时定额等技术资料的基础上进行模具生产的网络分析，计算网络时间，找出关键线路和关键工序，优化了模具生产过程的组织，对缩短模具制造工期有显著的指导意义。

系统是在WINDOWS98环境下开发并运行的。用VB5.0编制，采用全汉字化操作界面，力求直观简单，易于操作。程序采用面向对象的模块化结构设计，程序结构清晰易懂，便于系统的二次开发及系统维护。

系统依据不同的模具种类，把模具划分为零件基元系列，对每个零件系列拟定一个标准的工艺过程方案，该标准工艺过程方案被存储在计算机文件中。用户调用该零件标准加工工艺和工序次序，并审查标准工艺过程方案，便有可能对工艺方案作必要的删改，以便与新零件相适应。系统执行过程中，可以利用其应用程序，计算毛坯尺寸、切削用量、工时定额等。系统模型框图如图1所示。

针对模具零件的具体情况，系统方案设计采用以检索法为主的分布式CAPP原理集成的模具计算机辅助工艺规程管理系统。

我国高端用户基本上被进口刀具占据了整个加工行业，五金国产刀具本应在为这些制造领域提供刀具服务中具有天时、地利、人和的优势。但实际上。特别是汽车发动机制造车间、飞机发动机制造企业机加工车间或汽轮机制造车间，高效、高精度的机加工刀具中几乎被进口刀具垄断，很难看到国产刀具的踪影。而国产刀具大多应用在中、低要求的客户群里，如农业机械、摩托车、农用车、通用机械及中低档的机械制造工业。

制造业粗放式发展导致机床和刀具的发展极不平衡，国外发达国家数控机床和刀具的消费比为2:1，而国内的比例却很低，刀具消费总额还不到机床消费总额的1/5，很多制造企业花大价钱购买机床，却在刀具消费上缩手缩脚，不愿意购买先进高效刀具，但是，传统刀具的市场需求长期居高不下，这也是国内很多刀具企业不愿进入先进高效刀具生产的重要原因。

应该让用户需求和五金刀具企业成为创新主导，龙头企业应在技术应用领域做好带头示范作用。不过，国内部分重点骨干企业和新型优秀民营企业在发展现代高效刀具方面跨出了非常可喜的一步，如株洲钻石、厦门金鹭以及阿诺刀具等，这些企业重视技术进步，将服务放在首位，相关领域取得了明显成效。同时，“十二五”期间，国产高效刀具的高端市场占有率，可能从目前的15%左右提高到30%～40%，在航空航天、能源交通、国防军工等现代制造业，都将拥有几个顶级生产线，我国刀具企业的竞争力将会从整体上大幅提升。

同时，这也对我国的传统刀具行业提出了更大的挑战。在我们平时所接触的众多民营刀具企业中，产品大都是“多而全”，缺乏分类和针对性。而就航空航天、轨道交通和海洋装备这三大与切削工具联系最紧密的高端装备制造行业而言，国内几乎没有专门针对三个领域中任何一个领域的专家，这说明了我们跟发达国家的差距不是一丁点儿。

没有专家，说明了我们缺乏专业细分化的产品。与此同时，我国刀具企业普遍存在的问题是自主创新能力弱，市场上的重复投资已经呈现常态化，企业之间往往通过价格竞争来赢得客户而非独特产品。