厚大断面铸件，压铸工艺难度大，按常规工艺则难于补缩，采用了小冒口压铸工艺，解决了该生产难题，提高了工艺合格率，又减少了加工切除冒口工序，降低了生产成本，缩短了生产周期。

１.小冒口压铸工艺原则

铸件在冷却和凝固过程中既有液态冷却收缩、凝固收缩，又产生出膨胀。宏观上铸件成形过程中所表现出来的体积变化就是膨胀、收缩叠加相抵的净结果，厚大断面铸件的小冒口压铸工艺必须遵循的一个重要原则是充分利用铸件本体的膨胀。要建立起这一原则，必须从浇注系统设计、合金成分析及浇注温度控制等多方面进行严格控制。任何一个环节失控都不能得到合格铸件。对于厚大断面灰铸铁件而言，则是按照均衡凝固理论，充分利用灰铸铁在凝固前的石墨化膨胀达到不用大冒口补缩的效果。

2.浇注系统设计

小冒口压铸工艺的浇注系统设计要求做到使金属液体平稳地注入型腔。浇注系统各单元设计时，要求具有较好的挡渣作用，也就是说要尽可能缩短浇注时间，防止二次氧化，并防止铸件在膨胀到来之前可能产生的回流现象，靠铸件自身的膨胀获得致密的铸件。

铸件浇注系统各单元截面积的比例按封闭式设计，采用全封闭浇注系统，不仅挡渣效果好，而且能有效地防止气体卷入，使浇道各部分在浇注过程中始终处于充满状态。

内浇道形状的设计以扁平为宜。扁平式内浇道对于早凝固有利。因为内浇道在铸件本体膨胀到来之前必须先凝固，否则会产生回流现象。

3.冒口设计

厚大断面铸件不用传统的大冒口补缩，而采用小冒口，一般用扁冒口出气，且呈分散式分布。在浇注过程中，这种小冒口起到型腔顺利排气作用，并减少铁液的流动阻力。在铸件石墨化膨胀到来之前，小冒口已经凝固。小冒口的总面积应大于内浇道总面积。

4.集渣包的设计

对于铸件，为了加强横浇道的挡渣作用，需要设置集渣包，一般在横浇道的拐弯处。集渣包的形状设计为圆台形状，其高度比横浇道的高度大一倍，并尽量使原料经横浇道切向流入集渣包内，使原料产生旋流，有利于浮渣，从而获得干净的原料流入型腔。

5.激冷措施

对于壁厚相差很大的铸件，局部也可以放置激冷进行均衡凝固控制，有利于铸件凝固时减少热节。

6.化学成分控制

为了实现厚大件小冒口压铸工艺，不仅需要有合理的设计压铸工艺，而且还需要有合理的成分设计来保证，对原料的成分必须控制，有特殊要求的铸件也可加入某些合金元素，以改善其基体组织。

结语

（1）厚大端面铸件小冒口压铸工艺是可行的。

（2）要实现小冒口压铸工艺需要有合理的浇注系统和合金成分设计。

（3）应采取措施保证铸件在型腔内达到完全的膨胀，利用本身的膨胀达到铸件致密，这是实现厚大断面铸件小冒口铸造的关键。