可能的原因预计

1、增压压力不足。

2、浇注系统设计不好，压铸件厂家的模具设计水平不够。

3、铝合金料号选择不当，流动性差、不适合压铸生产。

4、排气不良，局部产生气孔、缩松和冷隔等缺陷。

5、铸件设计不合理，壁厚不均匀或过厚，存在热结，产生气孔、缩松缩裂等严重影响气密性的缺陷。

6、加工量大，破坏表面氧化致密层或使壁厚变薄，尤其双面加工部位。

7、合金熔炼温度过高，保温时间长，压铸时壁厚处易产生缩松和缩裂。

8、涂料发气量大，易产生气孔。

9、压力检验设备故障。

10、密封面有损伤或不符合粗糙度要求。如加工面有划伤、压痕等。非加工密封槽因龟裂引起粗糙度差等。

11、铸件变形引起密封面翘曲。

如何解决

1、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统；

2、选对铝合金的料号。

3、在烫模阶段分析铸件局部是否存在卷气、合金流融合不好。合理增设集渣包和排气道。

4、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点，则可与客户工程师协商更改该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的工艺解决热解处的渗漏。

5、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量；

6、X-光探伤检查铸件内部质量。适当降低熔炼温度；

7、X-光探伤检查铸件内部质量。用发气量小的涂料；铸件进行浸渍处理；

8、利用合格铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；

9、通过打压试验即可发现。加强过程保护，及时维修模具；

10、平面度检查可发现。控制生产过程，保压时间必须足够。防止工序运转过程中的挤压。