在高速发展的社会中，我国模具产业迅速发展，产业规模不断扩大，实现了全球模具产业中心向国内转移。目前，我国还没有建起了具有行业影响力的龙头企业，品牌优势不够鲜明。因此要强化我国模具产业中心的地位，必须进一步加强品牌建设管理。

 随着世界模具产业转移到我国，不仅扩大了我国模具产业的产能，而且提高了我国的模具产业的整体水平、知名度以及市场占有率。但是我国的模具产业在发展过程中，忽略了产业结构、产能等方面的问题，因此我国的模具产业陷入了停滞不前的困境。

减少几何废品的措施

（1）正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。

（2）从技术层面提高成品率的措施

（3）适当加大铝材挤压系数提高成品率

（4）提高铸锭质量是提高成品率的前提

（5）加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理(6)使用无压余挤压减少几何废料(7)优化铝型材挤压工艺，减少技术废料铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。

影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。

试模次数越多，带走的模具铝越多，成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。

生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养。保证每次上机合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修不合格，导致3—4个品种上机生产失败，成品率至少会降低一个百分点。完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。