正确处理锌合金压铸，可以在很大程度上降低生产成本，特别是因为用于锌合金的消费至少会高达一个压铸厂商总体成本的30％。通过增加了解锌合金熔渣的特性及其形成过程，可以采取相应措施来最大程度地降低熔渣的产生。

1.损失率

锌合金是锌合金压铸厂家最大的单一消耗物质，在锌合金的熔化过程中金属的流失不可避免地造成生产成本增加，有效地控制金属的流失可以在较大程度上增加压铸厂家的赢利。相反，因为生产中不良的控制措施而造成过多的熔渣，会造成生产成本上升。

从与压铸厂家统计来看，在锌合金压铸时有大约3％到5％的损失，这一数字仅适用于管理良好的压铸厂家，5％的流失率是指生产小型铸件的压铸厂家，这些压铸厂家通常有较高的锌合金压铸件毛边回炉料。对于管理混乱的压铸厂家，熔渣损失将会高得多。

2锌熔渣

锌合金压铸中的熔渣包括悬浮在液体金属中的金属氧化物和铁一铝金属中间相。熔渣中大多数是可用的锌合金，通常占70％～80％之间。在压铸生产中，因为热室压铸工艺过程所决定，锌合金与铁相接触在所难免。铁一铝中间相在锌合金压铸中熔解度很低，而且其比重较锌合金更低。所以，FeAl3固体颗粒便从熔融金属液中分离出来，并与金属氧化物一起悬浮在金属液表面，形成 “糊状”熔渣。熔渣随时间及熔化金属料量而积累，在锌合金压铸生产中必须被清除掉。

3熔渣的产生

任何将导致氧化，形成铁一铝金属中间相，以及使金属液混杂入熔渣的情形都会负面地影响熔渣产生的数量。

金属锭和锌合金压铸件毛边应存放在干燥的地方并避免与其它物料相混，应尽量避免在室外存放金属料，使其暴露于外界气候条件中，因为如此做会增加金属料被氧化的程度。

在熔化金属锭及锌合金压铸件毛边料时，产生一定的氧化是不可避免的。但是在添加金属料进金属液池时，应注意使产生的干扰程度最少；也即使金属液池尽可能受最小的扰动。应当在金属液池表面保留一层薄的熔渣层以便减少暴露新鲜金属液于空气的机会，只有当熔渣达到1～2cm厚时才除渣。细小的毛削、毛边及从地面清理而得的废料有很高的表面积／体积比，潮湿／多油的薄件返工料或机加工的废料可能也不值得在压铸厂家重熔。以上所列的材料通常应售予锌合金厂或废品金属回收商。但是，如果压铸厂家有大量的细小废料，可以进行一针对性的可行性研究来确定将细小废料进行清洗，干燥并挤压成小块料，再随后重熔是否经济合算。

4熔渣损失的计算

为了妥善地管理熔渣损失，保持准确的金属料平衡记录十分重要。其中包括购买量，生产的铸件重量，及产生的熔渣量。准确的记录可以通过比较不同时间内(一般按月计)的数据，而及时发现任何熔渣数量的变化。除熔渣损失外，金属的损失还会因加工处理、收发货时重量的误差，不当的库存记录，及其它不可预知的因素所引起。在计算工厂的整体熔渣损失时，这些额外的损失应扣除掉。

熔渣损失可用几种不同方法来计算，其中之一是计算(熔渣损失)占购买金属料或添加料的百分比，或者是考虑熔渣损失作为锌合金压铸件成品产率的函数。在估计熔渣损失为锌合金压铸件成品产率的函数时，必须认识到大部份损失来源于重熔毛边料及报废铸件。其主要原因是毛边料比新金属锭有更大的表面积／体积之比。此外，这些重熔料中还会混杂进更多的杂质，特别是包含有从压铸机上盛料池及鹅颈溶解的铁，此两项来源都会产生更多的熔渣。

5举例

如果新料和回炉料的熔渣损失率分别为0．6％和4．5％，铸件成品率为50％，因此．总的熔渣损失为5．13kg或铸件净重的5．13％。

假设熔化新料和回炉料的熔渣损失与上例一样，但铸件成品率为60％，那么总的熔渣损失则是3．62kg，铸件成品率从50％增至60％，每生产100kg铸件(净重)所造成的熔渣损失便从5．13kg降至3．62kg，大约减少了29％。

6熔渣的处理

即使采取了所有必要的措施来降低熔渣的产生，含有70％-80％有用合金的浮渣仍需要定时从熔炉表面上除去。凝固了的熔渣，压铸厂家可以付一小笔费用，让合金生产厂家代为回收成可用合金，压铸厂家也可自己回收混杂于熔渣中的可用合金。再者，可将其售予废品商，冶炼厂或合金厂。

压铸厂家自行回收可用的锌合金压铸废料通常需要有一只专用的冶炼炉，一搅拌器或其它可用来混合熔融金属，以及助熔剂(去渣剂)的装置。用于生产铸件的熔化炉和蓄料炉一般不适宜来处理熔渣，市场上有几种不同的专利助熔剂，可用来将熔渣分离成可用金属，氧化物和金属中间相物。如果使用恰当，其中有些助熔剂将产生很少甚至于不产生烟雾。使用这些无烟或者低烟雾的助熔剂，将降低废气排放.