锌合金压铸时，首先要根据锌合金压铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定压铸工艺方案。其主要内容包括浇注位置、分型面、压铸工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成压铸工艺图。压铸工艺图是指导锌合金压铸的技术文件，也是验收锌合金压铸件的主要依据。

一、浇注位置的确定

浇注时锌合金压铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。通常按下列基本原则确定浇注位置。

（1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。如图所示的卷扬筒，其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。

（2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注。由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。

（3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示。

（4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩。

二、分型面的选择

分型面是铸型组元间的接合面。为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。确定分型面应遵循如下原则。

（1）分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。

（2）尽量减少分型面。分型面少则容易保证铸件的精度，并可简化造型工艺。对机器造型来说，一般只能有一个分型面，。当然在单件生产时，采用手工造型时，为减少工装的制造，二个分型面也是合理的。

（3）尽量使分型面平直。为了使模样制造和造型工艺简便，不应采用弯曲的分型面，而应采用平直的分型面。

（4）尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中。铸件处于同一砂箱中，既便于合型，又可避免错型，以保证铸件的精度。使基准面与加工面位于同一砂箱中，铸件的精度易保证。

（5）尽量使型芯位于下箱，并注意减低砂箱的高度。这样可简化造型工艺、方便下芯和合型、便于起模和修型。使型腔和型芯大部分处于下箱中，便于起模、下芯、合型。

三、压铸工艺参数的选定

（1）机械加工余量和公差

机械加工余量是指锌合金压铸件加工面上预留的、准备切除的金属层厚度。加工余量取决于铸件的精度等级，与铸件材料、铸造方法、生产批量、铸件尺寸、浇注位置等因素有关。

铸件的尺寸公差CT，其精度等级从高到低有1、2、3.．．．．．16共16个等级；加工余量等级MA，从精到粗可分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共9个级别。

铸件的公差等级和加工余量等级确定后，加工余量数值可根据GB/T11350-1989选取；公差的数值可按GB6414—86选取。

为简化铸造工艺，铸件上的小孔和槽可以不铸出，而采用机械加工。一般铸件上直径<30mm、特殊铸件上直径<40mm的孔可以不铸出。

（2）起模斜度

起模斜度为使模样（或型芯）易从铸型（或芯盒）中取出，在模样（或芯盒）上与起模方向平行的壁的斜度称为起模斜度，可用角度α或宽度a表示，提倡使用宽度a。模样的起模斜度可采用增加壁厚、加减壁厚、减小壁厚三种取法。对于需要机械加工的壁必须采用增加壁厚法。

起模斜度需要增减的数值可按有关标准选取，采用粘土砂造型时的起模斜度可按JB/T5105—1991确定。一般木模的斜度α=0.3°~3°，a=0.6~3.0mm；金属模的斜度α=0.2°~2°，a=0.4~2.4mm。模样越高，斜度越小。当铸件上的孔高度与直径之比小于1（H/D<1）时，可用自带芯子的方法铸孔，用自带芯子的起模斜度一般应大于外壁斜度。

（3）收缩率

为补偿铸件在冷却过程中产生的收缩，使冷却后的铸件符合图样的要求，需要放大模样的尺寸，放大量取决于铸件的尺寸和该合金的线收缩率。

（4）铸造圆角

铸造圆角模样壁与壁的连接和转角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。铸造圆角可减少或避免砂型尖角损坏，防止产生粘砂、缩孔、裂纹。但铸件分型面的转角处不能有圆角。铸造内圆角的大小可按相邻两壁平均壁厚的1/3~1/5选取，外圆角的半径取内圆角的一半。

（5）芯头

芯头是指砂芯的外伸部分，用来定位和支承砂芯。如图所示。芯头有垂直和水平芯头两种。芯座是指铸型中专为放置芯头的空腔。芯头和芯座尺寸主要有芯头长度L（高度H）、芯头斜度α、芯头与芯座装配隙s等，其数值与型芯的长度（高度）和直径有关，应查阅相关资料后确定。

四、浇注系统

浇注系统是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道。

（1）浇注系统的组成与作用　通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和冒口等组成。合理地设计浇注系统，可使金属液平稳地充满铸型型腔；控制金属液的流动方向和速度；调节铸件上各部分的温度，控制冷却凝固顺序；阻挡夹杂物进入铸型型腔。冒口起补缩、排气和集渣作用。

（2）浇注系统的类型　按金属液导入型腔的位置，浇注系统可分为底注式、顶注式、中注式、阶梯式等。

五、铸件图

铸件图是反映铸件实际尺寸、形状和技术要求的图形，是铸造生产验收和检验的主要依据。铸件图应在完成铸造工艺图的基础上绘制。