模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业行业中占有举足轻重的地位。近年来我国模具技术有了迅速的发展，但与制造强国相比尚有较大差距。目前我国技术含量较低的模具已供过于求，而精密模具则大量依靠进口。

提高模具生产技术水平和质量是发展我国模具制造业的重要因素。采用模具高速切削技术可以明显提高模具生产效率和模具精度及使用寿命，因此正逐渐取代电火花精加工模具，并已被国外的模具制造企业普遍采用，成为模具制造的大趋势。高速切削技术在模具生产中应用时间比较短，而且在使用中技术要求比较高。

高速切削加工技术

高速切削加工具有温升低(加工工件只升高3℃)、热变形小等优点，单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于锌合金压铸的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短产品的制造周期，提高产品的市场竞争力。同时，高速加工的小吃刀量、大进给速度减少了作用在工件上的切削力，切屑的高速排出减少传递到工件上的切削热，减少了热应力变形，从而提高了锌合金压铸的加工刚性，并为薄壁零件的切削加工提供了可能。对硬度超过HRC60的材料进行高速铣削加工可在一定程度上替代效率较低的电火花加工，这样，一定程度上缩短了模具的制造周期。同时，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近30%，模具表面粗糙度可达Ra0.1，刀具切削效率可提高1倍。

高速切削应用于模具加工的优势

模具加工的特点是单件小批量、几何形状复杂，因此加工周期长，生产效率低。在传统的模具加工工艺中，精加工淬硬模具通常采用电火花加工和人工修光工艺。缩短加工时间和降低生产成本是发展模具加工技术的主要目标。近年来，模具加工工艺方面有了许多新技术，如高速切削、CAD/CAE设计仿真、快速原型制模、电火花铣削成型加工和复合加工等，其中最引人注目、效果最好的是高速切削加工。

高速切削加工模具是利用机床的高转速和高进给速度，以切削方式完成模具的多个生产工序。高速切削加工模具的优越性主要表现在以下几个方面：

①高速切削粗加工和半精加工，大大提高金属切除率。

②采用高速切削机床、刀具和工艺，可加工淬硬材料。对于小型压铸模具，在材料热处理后，粗、精加工可以在一次装夹中完成；对于大型压铸模具，在热处理前进行粗加工和半精加工，热处理淬硬后进行精加工。

③高速高精度硬切削代替光整加工，减少大量耗时的手工修磨，比电火花加工提高效率50%。

④硬切削加工最后成型表面，提高表面质量、形状精度（不仅表面粗糙度低，而且表面光亮度高），用于复杂曲面的模具加工更具优势。

⑤避免了电火花和磨削产生的脱碳、烧伤和微裂纹现象，大大减少了模具精加工后的表面损伤，提高模具寿命20%。

⑥工件发热少、切削力减小，热变形小，结合CAD/CAM技术用于快速加工电极，特别是形状复杂、薄壁类易变形的电极。

加工模具的高速切削机床

选择用于高速切削模具的高速机床时要注意以下问题：

（1）要求机床主轴功率大、转速高，满足粗、精加工。精加工模具要用小直径刀具，主轴转速达到15000～20000rmp以上。主轴转速在10000rpm以下的机床可以进行粗加工和半精加工。如果需要在大型模具生产中同时满足粗、精加工，则所选机床最好具有两种转速的主轴，或两种规格的电主轴。

（2）机床快速进给对快速空行程要求不太高。但要具有比较高的加工进给速度（30～60m/min）和高加减速度。

（3）具有良好的高速、高精度控制系统，并具有高精度插补、轮廓前瞻控制、高加速度、高精度位置控制等功能。

（4）选用与高速机床配套的CAD/CAM软件，特别是用于高速切削模具的软件。

在模具生产中五轴机床的应用逐渐增加，配合高速切削加工模具具有以下优点：

①可以改变刀具切削角度，切削条件好，减少刀具磨损，有利于保护刀具和延长刀具寿命；

②加工路线灵活，减少刀具干涉，可以加工表面形状复杂的模具以及深腔模具；

③加工范围大、适合多种类型模具加工。

（五轴联动高速铣削加工中心）

五轴机床通常有工作台式和铣头式五轴机床两类，可以针对模具类型进行选择。铣头式五轴机床中，可更换铣头和更换电主轴头的五轴机床可分别用于模具的粗、精加工。

高速切削模具的刀具技术

高速切削加工需配备适宜的刀具。硬质合金涂层刀具、聚晶增强陶瓷刀具的应用使得刀具同时兼具高硬度的刃部和高韧性的基体成为可能，促进了高速加工的发展。聚晶立方氮化硼（PCBN）刀片的硬度可达3500～4500HV，聚晶金刚石（PCD）硬度可达6000～10000HV。尤其是涂层刀具在淬硬钢的半精加工和精加工中发挥着巨大作用。

一般来说，要求刀具以及刀夹的加速度达到3g以上时，刀具的径向跳动要小于0.015mm，而刀的长度不大于刀具直径的4倍。国内高速精加工模具的经验，采用小直径球头铣刀进行模具精加工时，线速度超过了400m/min。这对刀具材料（包括硬度、韧性、红硬性）、刀具形状（包括排屑性能、表面精度、动平衡性等）以及刀具寿命都有很高的要求。因此，在高速硬切削精加工模具时，不仅要选择高速度的机床，而且必须合理选用刀具和切削工艺。

在高速加工模具时，要重点注意以下几个方面：

①根据不同的加工对象，合理选择硬质合金涂层刀具、CBN和金刚石烧结层刀具。

②采用小直径球头铣刀进行模具表面精加工，通常精加工刀具直径＜10mm。根据被加工材料以及硬度，所选择的刀具直径也不同。在刀具材料的选用方面，TiAIN超细晶粒硬质合金涂层刀具润滑条件好，在切削模具钢时，具有比TiCN硬质合金涂层刀具更好的抗磨损性能。

③选择合适的刀具参数，如负前角等。高速加工刀具要求比普通加工时抗冲击韧性更高、抗热冲击能力更强。

④采取多种方法提高刀具寿命，如合适的进给量、进刀方式、润滑方式等，以降低刀具成本。

⑤采用高速刀柄。目前应用最多的是HSK刀柄和热压装夹刀具，同时应注意刀具装夹后主轴系统的整体动平衡。