压铸模具质量的高低，将直接影响到产品的质量、产量、成本、新产品投产及老产品更新换代的周期、企业产品结构调整速度与市场竞争力，因此经济形势对压铸模具的质量提出了越来越高的要求。如何才能更合理地提高压铸模具的质量，是制造业实现飞跃的关键。怎么样才能让压铸模具在高精度、低成本、高效率条件下，更长时间地、更多模次地生产出质量合格的铝合金压铸件。

压铸模具质量包括以下几个方面：

⑴铝合金压铸件质量：铝合金压铸件尺寸的稳定性、符合性，铸件表面的光洁度、铝合金的利用率等等；

⑵使用寿命：在确保铝合金压铸件质量的前提下，压铸模具所能完成的工作循环次数或生产的铝合金压铸件数量；

⑶压铸模具的使用维护：是否属最方便使用、脱模容易、生产辅助时间尽可能的短；

⑷维修成本、维修周期性等等。

提高压铸模具质量的基本途径：

1.铝合金压铸件的设计要合理，尽可能选用最好的结构方案，设计者要考虑到铝合金压铸件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。

2.压铸模具的设计是提高模具质量的最重要的一步，需要考虑到很多因素，包括模具材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些。

①模具材料的选用

既要满足客户对产品质量的要求，还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。压铸模具由于受到循环热应力作用，故应选择热疲劳性强的材料；当铸件批量大时，可选择淬火回火钢。另外还需要考虑采用与铸件亲和力较小的模具材料，以防粘模加剧模具零件的磨损，从而影响模具的质量。

②模具结构设计时

尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度；在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；对于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中，细长凸模或型芯，在结构上需采取适当的保护措施；对于冷冲模，应配置防止制件或废料堵塞的装置(如：弹顶销、压缩空气等)。与此同时，还要考虑如何减少滑动配合件及频繁撞击件在长期使用中磨损所带来的对模具质量的影响。

③在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。

3.模具制造过程

也是确保模具质量的重要一环，模具制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度；若模具整体装配效果达不到要求，则会在试模中让模具在不正常状态下动作的几率提高，对模具的总体质量将会有很大影响。为保证模具具有良好的原始精度，在制造过程中首先要合理选择高精度的加工方法，如电火花、线切割、数控加工等等，同时应注意模具的精度检查，包括模具零件的加工精度、装配精度及通过试模验收工作综合检查模具的精度，在检查时还需尽量选用高精度的测量仪器，对于那些成形表面曲面结构复杂的模具零件，若用普通的直尺、游标卡就无法达到精确的测量数据，这时就需选用三坐标测量仪之类的精密测量设备，来确保测量数据的准确性。

4.对模具主要成形零部件进行表面强化

以提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具质量。对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。

5.模具的正确使用与维护

也是提高模具质量的一大因素。

例如：模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。

在正确使用模具时，还需对模具进行定期维护保养，模具的导柱、导套及其他有相对运动的部位应经常加注润滑油，压铸模具在每模成形前都应将润滑剂或起模剂喷涂于成形零件表面。对模具进行有计划的防护性维护，并通过维护过程中的数据处理，则可预防模具在生产中可能出现的问题，还可提高维修工作效率。