最近十年，国产高效刀具从很低的起点出发，逐年增长和进步，成绩是明显的。但与此同时，广大工具企业通过十年来的实践，也终于认识到：发展现代高效刀具，如果仅仅依靠提高装备水平和制造能力，而不同时提高综合开发和服务能力，就不可能大规模进入现代高效刀具市场，充其量只能零敲碎打地做一点进口替代，难以大幅提高市场占有率。所以，我们必须清醒地认识到：缺乏为用户提供延伸服务的综合能力，是中国工具企业与国外先进水平存在的主要差距，必须下决心解决好。

影响中国工具企业产品结构调整的最大障碍是什么？实践证明，不是客观的物质条件，而是经营者墨守成规的思想观念。

当前，中国多数工具企业仍以生产低端制造业使用的传统标准刀具为主，这种生产经营方式使企业了真正意义上的市场竞争，也没有树立为制造业提高效率服务的观念。因此，只有彻底改变这种无所作为的观念，才能真正进入现代高效刀具的发展轨道。

传统工具企业进入高效刀具发展领域的入门第一课，就是要彻底改变几十年如一日无所作为的状态，从主动跟踪了解市场动态开始，把企业的市场定位和自身能力建设紧密结合起来，扎扎实实做好发展现代高效刀具的每门一功课。这是获得成功的必修课。

发达国家的一些老牌跨国工具企业历史悠久，但仍然没有固步自封而是兢兢业业，锐意创新，不遗余力地跟踪用户需求、优选目标市场和完善企业建设，不懈追求更高的发展目标。国际金融危机以后，全球经济发展出现了诸多不确定性，各跨国工具集团纷纷对不同经济体、制造业不同行业的复苏情况和发展前景开展调查研究，调整目标市场和发展战略。

当然，以中国工具企业目前的发展水平，与肯纳这类跨国工具集团还不在一个层次上，还存在很大差距。但这并不妨碍我们去学习借鉴他们的孜孜不倦的开拓创新精神。

决策模型是生成模具CAPP的核心，工艺人员利用决策树可以直观地编制工艺设计规程，由决策树改写的流程框图可以直接编写计算程序。该方法更容易建立和维护。　　

工艺规程内容包括毛坯规格及尺寸、材料、热处理、机械加工的工序及其设备、各工序内的工步、刀具、切削用量、加工尺寸、机动时间、辅助时间及工序总时间等。

由于模具零件规范性、系统并不需要建立成组编码模块，更无须建立零件族特征矩阵。系统执行过程中首先调用标准工艺文件，输入待加工表面及尺寸信息，确定毛坯尺寸，再按规定的工序和工步，调用对应的切削用量计算模块，调入该表面的特征参数值，计算出切削用量和工时定额，并选择机床和刀具，逐个将选定的工序、工步，每个工序所用的机床、刀具、切削用量、工时定额存储起来，直至进行到最后一个工步为止，其中辅助时间由用户输入，具体1999.12数值用户可依据工作实际情况及上次操作的默认值确定，最后形成总工序时间。系统提供了人机交互修改模块，工艺人员可对不满意的工序和工步进行修改。

模具各零件加工工艺规程编制完成后，将每个零件的工序时间调至模具生产网络计划模块，利用网络计划来表述模具装配计划任务的进度安排及其各项工序之间的关系。在人机交互的基础上进行网络分析，计算网络时间，找出关键线路和关键工序，关键工序是由总时差为零的关键线路组成，是作业时间最长的一条线路。在关键线路上各工序段的作业时间如果提前或延迟一天，则整个模具加工任务的完工日期就相应地提前或延迟一天。系统模具生产网络计划模块决策树如图6所示。

模具零件大量的标准化设计简化了系统检索方式，提高了系统运行的自动性和准确性模具生产工艺管理采用网络计划技术保证了生产过程优化及缩短了模具制造工期。