设计原则：浇注系统内的金属液能有效地、平稳地流动，并避免气体混入。

—、浇注系统对填充条件的影响

金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。

1)压力传递一方面要保证水口处锌合金金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。这样就需要最佳的流道和水口设计，最小的压力损失。

2)水口面积过大或过小都会影响填充过程，当压射条件一定时，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足；过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。

3)气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。排气是否良好，将直接影响铸件的外观和强度。

4)模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。

5)模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于最佳状态而不是恶劣的状态，这样才能得到压铸生产的最大经济效益。

二、浇注系统位置的选择

1)使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气、散失热量、压力损耗。

2)尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。

3)使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度场），尽量选择最短流程。

4)尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互促进，避免卷气，能量损耗。

5)尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模.

6)减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得到补缩、增压。

7)有利于排气。

8)在要求高又不加工的面上，不应设置内浇口。